耐磨衬胶管道在硫化（高温固化）前，其橡胶衬里的粘接质量、均匀性和完整性直接影响最终产品的使用寿命和性能。为确保硫化后衬胶层与钢管基体牢固结合，并达到理想的耐磨、耐腐蚀效果，需严格控制以下关键环节：

　　1. 基体钢管预处理

　　表面清洁：彻底清除钢管内壁的油污、锈迹、焊渣等杂质，通常采用喷砂（Sa2.5级）或酸洗处理，确保金属表面粗糙度适宜（Ra≥50μm），以增强橡胶粘接力。

　　干燥防潮：处理后的钢管需保持干燥，避免残留水分导致硫化时产生气泡或脱层。

　　2. 橡胶衬里材料检查

　　胶板质量：选用耐磨橡胶（如天然橡胶NR、丁苯橡胶SBR或聚氨酯PU），检查胶板无气泡、杂质或老化裂纹。

　　胶浆匹配：胶浆（粘接剂）需与胶板材质兼容，涂刷前需搅拌均匀，避免沉淀影响粘接强度。

　　3. 衬胶工艺控制

　　胶浆涂刷：钢管内壁和胶板粘接面需均匀涂刷胶浆，一般涂刷2~3遍，每遍干燥至不粘手后再涂下一层。

　　贴合压实：胶板贴合时需排除空气，采用辊压或真空吸附确保无褶皱、气泡，接缝处采用搭接或斜接（搭接宽度≥20mm）。

　　4. 硫化前环境要求

　　温湿度控制：环境温度建议15~30℃，湿度≤70%，避免低温导致胶浆不固化或高湿引发冷凝。

　　防尘措施：操作区域需清洁，防止灰尘、颗粒附着影响粘接。

　　5. 硫化前终检

　　外观检查：衬胶层应平整无鼓包、翘边，接缝严密无漏胶。

　　电火花检测：对衬胶层进行高压电火花检测（电压3~15kV），确保无针孔、漏点等缺陷。

　　总结

　　硫化前的质量控制是耐磨衬胶管道成败的关键，需严格把控基体处理、胶料选择、工艺操作及环境条件。任何疏漏均可能导致硫化后衬胶层剥离、气泡或耐磨性下降，影响管道在矿山、脱硫等高磨损工况中的使用寿命。